Игорь

krivorukov @ 2009-07-30T00:57:00

2009-07-29T22:28:23Z

Сегодня реализовал еще одну мечту, если не детства то юности уж точно :-) Сделал печь для плавки металла. Делалось все из подручных материалов, нагреватель - конфорка 1972 года выпуска от электроплиты, кастрюли из ленты-ашана, мелочи из хозтоваров.
Сначала купил кастрюлю из нержавейки и разобрал ее. Открутил ручки, оторвал нашлепку на дно:

Вырезал отверстие по диаметру нагревателя:

И этот нагреватель воткнул:

Крепление - железка с 3-мя отверстиями, два винта и гайка:

Но одна кастрюля это слишком мало по высоте, по этому взял вторую и разрезал примерно по полам и прикрутил крепления к первой кастрюле. Установка этой части будет завершающим этапом сборки печки.

на штырь нагревателя еще была накручена резьбовая втулка и контрящая гайка, для крепления винтом при сборке всей конструкции.
Купил красивую и блестящую урну с педалькой:

Внутреннее пластиковое ведро оставил использоватся по назначению, и сразу в него отправил кишки урны, оставил только цилиндр и крышку. Из задней стенки старого видака вырезал нижний ... О! шпангоут :-)

В него воткнул керамические втулки для прокладки проводов. Вами втулки куплены в каком то хозяйственном за копейки, раньше на них делали внешнюю проводку, а зачем они нужны сейчас даже не представляю ... наверное специально выпускают чтоб печки делать :-)
Поставил шпангоут на место:

Теплоизоляцию делал из минеральной ваты, взял у знакомого на халяву, ему не нужна а мне пригодилась:-) Вниз уложил 2 слоя по 5см каждый

промежуточная примерка всего вместе

Из листа жести (из ящика с отходами производства одного завода :-) вырезал верхнюю панель печки, будет закрывать промежуток между кастрюлей и внешней стенкой. В отверстия лепестков еще впрессовал резьбовые втулки для крепления к поковым стенкам.

И вот самая веселая часть - набивка бокового зазора теплоизоляцией, почему то в этот момент ощутил себя как минимум строителем коллайдера :-)

Установил верх:

И завершающая часть - кастрюльный удлинитель :-)

Теперь крышка. Задумано что крышек будет 2. Одна маленькая для плавки малых порций, из остатка днища второй кастрюли и стального диска, оставшегося при вырезании верхней панели печки.

И вот готово! Красота !

Пробую плавить. Форма уже давно сделана - в песке на эпоксидке выдавлено сердечко от какого то давно сломанного сувенира. Сырье - радиатор транзистора из какого то куска советского электронного отстоя. Забегая вперед скажу, что алюминий плохой, много грязи получилось. К примеру, когда плавил на мангале в консервной банка кусок от старого винчестера то там шлака почти не было. А тут чуть ли не половина. Ну может конечно и сам что то не так делал.
начался нагрев, дно чуть чуть красное, вытяжка включена, запах есть, но не сильный.

Расплавилось, видна бугристая поверхность - то, что пойдет в отходы.

Непосредственно заливка. Пошла ужасная вонь от горелой эпоксидки. Интересно как делают песчанные формы на заводе феррари? Какое связующее? Ф фильме про завод все красиво, собирается форма из песчанных кирпичей, в нее заливается алюминий ... не ужели тоже так воняет и загрязняет окружающую среду?

Жар!

Плавился алюминий примерно с пол часа. Все это время печка снаружи, кроме верха, была просто немного теплой. Но когда уже все закончилось то стало гораздо горячее - видать тепло дошло. Внутрености остывали еще часов 5.
Ну вот и все. Надо пробовать другие материалы для изготовления форм и лить что то более интересное :-)

Иммо в авто

2008-05-22T08:28:26Z

Для тех кто сечет в электронике.
Прикупил тут авто недавно, RAV4-II, автомат. Сигналка от предыдущего хозяина уже устарела, так что решил сам доработать. Взял реле MS-R3, доработал напильником, воткнул на выход мощный транзистор и засунул внутрь втягивающего реле стартера. Вот что получилось:
собственно схема переделки:

Во втягивающем реле 2 обмотки, одна работает всегда, вторая отключается как только будет подано питание на сам стартер. По этому пришлось ставить P-MOS транзюк сверху.

Реле MS-R3 до обрезания:

обрезаное:

установка внутрь втягивающего реле, сначала прикручен контакт общего провода и транзистор с обвеской:

Воткнул платку управления:

все в сборе с пластиковой защитой (при замыкании-размыканини реле получается куча искр и разбрызгиваются мелкие капли меди)

на фото нет, но так же установлен пластик между платой и корпусом втягивающего реле.

прикрутив стартер на место получил жесткий облом, ключ иммо вставляется в гнездо прикуривателя, может передать сигнал только когда ключ повернут до упора, но как раз в этот момент прикуриватели отрубаются от бортовой сети (фича такая :-) По этому ключик был вынут из корпуса и слегка доработан до обычного разъема питания, ну и ответная часть подключена непосредственно к замку зажигания.
фото до:

после:

Может сей опус кому пригодится, а то и машину сохранит :-)

Эксперимент 6

2007-07-30T19:53:40Z

Попробовал в работе хорошую смолу питерского производства.

После неудачных опытов с имеющейся смолой стал искать что есть еще. Оказалось есть совсем рядом, всего лиш на другом конце города :-) После долгих сборов наконец доехал до фирмы ХИМЭКС-Лимитед, где, к своему удивлению на халяву, получил литр смолы XT-116 на пробу. Долго ли коротко, (ну месяу уж прошел, а то и больше) сделал я очередную балку и испытал то, что получилось.

Технология уже отработана: отрезается пенопластовый хлыст, взвешивается, отрезается стеклоткань, взвешивается. Наводится по инструкции смола с отвердителем, пропитывается ткань, оборачивается пенопласт и все это в полиэтиленовый мешек с вакуумом:

По смоле - жидкая, совсем жидкая. Еще чуть чуть и вода :-) И при этом совсем совершенно прозрачная. После пропитки остатки смолы были такими же жидкими часа 3, как и заявлено в описании.

Все это дело лежало в вакууме сутки, потом просто лежало в углу неделю :-) и наконец процесс снова пошел. Получившуюся балку закрепил струбциной на подоконнике и нагрузил аккумулятором массой 562гр. :

и так, что получилось:
масса пенопласта 42 гр.
масса ткани 117гр. (ткань Т10-14)
масса пластика 166гр. (из него в балке 140 гр).
масса балки 182гр.
26 гр пластика - просто кусок оказавшейся лишней ткани (пришлось отрезать уже пропитанную)
процент стекла по массе в пластике 70%
толщина пластика в балке 0.5мм
внешний размер сечения балки 50.8х22мм

отклонение балки при нагрузке в 562 гр на плече 1074мм 18.5 мм.
из этого модуль упругости ~20МПа, исходя из которого и расчитывалась конструкция.

Отлежавшись где то неделю балка была помещена в термокамеру на 7 часов. Температура циркулирующего воздуха 68-77 градусов. Измерения проводились в 2-х местах на расстоянии 2-5 мм. от поверхности. После тервокамеры геометрические размеры не изменились, прогиб под нагрузкой остался тем же.

Оставшийся при изготовлении кусок пластика был подвергнут межслойному раздиранию для контроля пропитки ткани. Расслоение прошло по смоле, т.е. обе получившиеся поверхности смолой покрыты, ткань нигде не торчит.

Вообщем материалы для самолета подобраны, дело за пенопластовыми формообразующими. Основные детали для ЧПУ-пенопластореза должны прибыть в Питер на этой неделе.

krivorukov @ 2007-06-08T16:03:00

2007-06-08T12:23:27Z

Ну вот, сбылась мечта детства! Я сделал это!

Собственно на фото всего лишь результат работы собранного мною девайса:

простенький станок с ЧПУ. Давно мечтал, и вот сделал. Правда гавно полное получилось, ибо из него же и делалось :-) Направляющие - трубы для полотенец из максидома, втулки скольжения - фторопласт, ходовой винт - резьбовая штанга и т.д.
Режет картон:

и пенопласт:

Тем не менее получен опыт и набиты шишки, денег на это ушло копейки, есть база для экспериментов как по самому ЧПУ так и, что более важно, по moldless технологии для самолета.

Эксперимент со стеклопластиком 3

2007-02-05T13:51:05Z

По скольку в петвом эксперименте неправильно было сделано все, то стал исправлять технологию. Была закуплена смола Этал-1472, но перепутали на складе, сам не проверил - из Москвы привез Этал-1471, чем обеспечил некоторые проблемы в дальнейшем. Так же был закуплен вакуумный насос, вакуумный баллон от ГАЗ 3307 и собрана простенькая система откачки:

Долго искал герметик для вакуумного мешка, хотя все оказалось просто и дешево: Body-940 невысыхающий герметик из автомагазина за 100р/туба - до него было попробована пайка, склейка и силиконовые/акриловые строительные герметики.

После такой подготовки был проведен 2-й эксперимент, но при смешивании компаунда ошибся с дозировкой - смола при комнатной температуре не "встала", а потом перегрел в "термокамере" - раздуло и расплавило пенопластовую основу. Так что пока делаю термокамеру и ищу точные весырешил попробовать что получится с вакуумом и пропиткой "изнутри" из обычной ЭДП и ткани T-10-14. Собственно получилось вот что:

Толщина стеклопластика 0.63мм, масса балки 230гр, модуль упругости по результатам измерений 16Гпа - немного лучше чем в первый раз. Результат конечно оставляет желать лучшего, но за то ощутил разницу между смолами по крайней мере при пропитке. С жидким эталом масса балки получилась на 25гр. меньше и толщина стеклопластика 0.52мм, растекание смолы под вакуумом по изделию гораздо равномерней.

Собственно оставшийся пока вопрос - что используют вместо дырявого полиэтилена в качестве разделителя между изделием и впитывающим излишки слоем?